铁路桥标准压浆料
详细信息
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铁路桥梁预应力孔道压浆料是由高标水泥、高效减水组份、早期膨胀组份、中后期膨胀组份、流变稳定组份、保水组份及矿物掺合物等多种材料干拌而成的混合料。它是在施工现场按一定比例与水混合均匀后，用于后张梁预应力管道充填的压浆材料。符合《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》，执行标准：TB/T3192-2008 。
■产品优点
1、流动性好：出机浆体流动度为18+4s，30min后流动度不大于30s。
2、无泌水：3h毛细泌水率和24h自由泌水率均为0；
3、膨胀性能优异，膨胀量适宜：一天产生0～2%的膨胀，既弥补收缩，亦防止膨胀过大导致密实性下降；
4、膨胀时间适宜：膨胀主要产生在加水搅拌后1～6h内，有利于灌注施工；
5、强度高：具有很高的早期强度和后期强度，7d抗压强度40Mpa以上，28d抗压强度50Mpa以上；
6、抗渗性能：硬化后浆体具有优异的抗氯离子渗透性能，28d电通量≤2500C(参照ASTMC1202-97)。
■产品性能指标
压浆料浆体应符合以下主要技术参数：
■施工设备
1、搅拌机的转速不低于10000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
2、压浆机采用连续式浆泵。其压力表最小分度值不应大于0.1Mpa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。
3、储料罐应带有搅拌功能。
4、如选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.1Mpa的负压力。
■搅拌工艺
1、搅拌前，应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm*3mm。
2、浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，低速搅拌，然后均匀加入压浆料，边加入边搅拌，全部粉料加入后再搅拌2～3min；然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2～3min。
3、搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在上述主要技术参数规定的范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。
4、不应在施工过程中由于流动度不够而额外加水。
■压浆工艺
1、压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。
2、浆体压入梁体孔道之前，应先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管道中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。
3、压浆的最大压力不宜超过0.6Mpa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa且不少于3min的稳压期。
4、对于连续梁或者进行压力补浆时，让管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出。再次泵浆，直到出口端有均质浆体流出，0.5Mpa的压力下保压5min。此过程应重复1～2次。
5、压浆后应从锚垫板压出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，以保证孔道完全密实。
6、如果选用真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06Mpa～-0.08Mpa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。
7、压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。
8、压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm*40mm*160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。
■施工注意事项
1、终张完毕，应尽快进行孔道压浆，一般不超过24h。
2、压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。
3、在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。
4、在环境温度低于5℃时，应按照冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过实验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
■产品包装及储存
1、压浆料的包装应密封防潮。
2、产品应在干燥、通风、阴凉的场所储存。
3、储存期在符合上述条件下，压浆料储存期为6个月，如超过有效期经过检验合格仍可使用。
■产品优点
1、流动性好：出机浆体流动度为18+4s，30min后流动度不大于30s。
2、无泌水：3h毛细泌水率和24h自由泌水率均为0；
3、膨胀性能优异，膨胀量适宜：一天产生0～2%的膨胀，既弥补收缩，亦防止膨胀过大导致密实性下降；
4、膨胀时间适宜：膨胀主要产生在加水搅拌后1～6h内，有利于灌注施工；
5、强度高：具有很高的早期强度和后期强度，7d抗压强度40Mpa以上，28d抗压强度50Mpa以上；
6、抗渗性能：硬化后浆体具有优异的抗氯离子渗透性能，28d电通量≤2500C(参照ASTMC1202-97)。
■产品性能指标
压浆料浆体应符合以下主要技术参数：
|
检验项目 |
质量要求 |
检测值 |
|
|
凝结时间h |
初凝 |
≥4 |
6.5 |
|
终凝 |
≤24 |
10.5 |
|
|
流动度s |
出机流动度 |
18±4 |
16.2 |
|
30min流动度 |
≤30 |
25.4 |
|
|
泌水率% |
24h自由泌水率 |
0 |
0 |
|
3h毛细泌水率 |
≤0.1 |
0 |
|
|
压力泌水率% |
0.22MPa （当孔道垂直高度≤1.8m时） |
≤3.5 |
2.0 |
|
0.36MPa （当孔道垂直高度>1.8m时） |
2.8 |
||
|
充盈度 |
直径≤3mm的气囊，厚度≤1mm的泡沫，体积≤1ml的水 |
合格 |
|
|
7d强度Mpa |
抗折 |
≥6.5 |
9.6 |
|
抗压 |
≥35 |
41.9 |
|
|
28d强度Mpa |
抗折 |
≥10 |
11.6 |
|
抗压 |
≥50 |
57.8 |
|
|
24h自由膨胀率% |
0～3 |
0 |
|
|
对钢筋的锈蚀作用 |
无锈蚀 |
无锈蚀 |
|
|
含气量% |
1～3 |
1.2 |
|
|
氯离子含量% |
≤0.06 |
0.02 |
|
1、搅拌机的转速不低于10000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。浆叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
2、压浆机采用连续式浆泵。其压力表最小分度值不应大于0.1Mpa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%的量程范围内。
3、储料罐应带有搅拌功能。
4、如选用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.1Mpa的负压力。
■搅拌工艺
1、搅拌前，应先清洗施工设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网。在压浆料由搅拌机进入储料罐时，应经过过滤网，过滤网空格不应大于3mm*3mm。
2、浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中加入实际拌和水用量的80%～90%，开动搅拌机，低速搅拌，然后均匀加入压浆料，边加入边搅拌，全部粉料加入后再搅拌2～3min；然后加入剩余的10%～20%的拌和水，继续搅拌2～3min。
3、搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其流动度在上述主要技术参数规定的范围内，即可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。
4、不应在施工过程中由于流动度不够而额外加水。
■压浆工艺
1、压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。
2、浆体压入梁体孔道之前，应先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管道中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。
3、压浆的最大压力不宜超过0.6Mpa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa且不少于3min的稳压期。
4、对于连续梁或者进行压力补浆时，让管道内水-浆悬浮液自由地从出口端流出。再次泵浆，直到出口端有均质浆体流出，0.5Mpa的压力下保压5min。此过程应重复1～2次。
5、压浆后应从锚垫板压出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时补灌，以保证孔道完全密实。
6、如果选用真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06Mpa～-0.08Mpa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。
7、压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。
8、压浆过程中，每孔梁应制作3组标准养护试件（40mm*40mm*160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。并对压浆进行记录。记录项目应包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、（真空度）、现场压浆负责人、监理工程师等。
■施工注意事项
1、终张完毕，应尽快进行孔道压浆，一般不超过24h。
2、压浆时浆体温度应在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不应低于5℃，否则应采取养护措施，以满足要求。
3、在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间进行。
4、在环境温度低于5℃时，应按照冬期施工处理，可适当增加引气剂，含气量通过实验确定。不宜在压浆剂中使用防冻剂。
■产品包装及储存
1、压浆料的包装应密封防潮。
2、产品应在干燥、通风、阴凉的场所储存。
3、储存期在符合上述条件下，压浆料储存期为6个月，如超过有效期经过检验合格仍可使用。
